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Joker

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14.03.2018, 18:32

Die Griffe die der Truppe verbaut hat, haben mir auch ganz gut gefallen und vom 27er Multiplex hatte ich noch den Abschnitt von der Arbeitsplatte und 10mm Alurohre hatte ich auch da. Also entsprechend alles zugeschnitten und gebohrt.


Passt soweit.


Dann habe ich es noch mal zerlegt und die Multiplexteile geölt. Im Hintergrund liegen die Blenden bereit. Eigentlich war der Plan zuerst, jede Blende individuell zuzuschneiden. Aber nachdem ich die Abstände mal gemessen habe, habe ich festgestellt dass die Abweichungen von Schublade zu Schublade durch die Verwendung der Schablonen so klein sind, dass es kaum messbar ist. Also habe ich alle Blenden vorab auf das gleiche Maß zugesägt.


Ich habe immer gleich einen Griff dran montiert, denn wenn die Schublade mit Blende zu ist kriegt man sie ohne Griff nur umständlich wieder auf :D


Für die Griffe habe ich mir auch eine Schablone aus einem Reststück Fichte gesägt. Das wird links und unten bündig an die Blende angelegt und dann der Griff einfach in die Aussparung reingelegt. So ist sowohl die Position auf der Blende immer gleich, als auch die Breite des Griffs selbst.


Das Montieren der Blenden und Griffe ging insgesamt viel schneller als ich gedacht hätte.


Linke Seite der Werkbank fertig.


Jetzt kommen noch zwei Mini-Werkstatt-Projekte die ich zwischendurch gemacht habe, und dann kommt die rechte Seite des Schranks dran.
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Paladin

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15.03.2018, 06:53

Gut geworden, auch die Griffe. Wie sind sie von der haptik?
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der_george

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15.03.2018, 12:50

Sieht wirklich sehr gut aus!

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16.03.2018, 08:13

Gefällt mir auch sehr gut was du da gemacht hast. Die Idee mit den Schablonen werde ich mir merken.
Was hat dich die Werkbank jetzt ca. gekostet?

Joker

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16.03.2018, 16:19

Danke!

Wie sind sie von der haptik?

Ich kann nichts negatives sagen. Den Abstand von der Front habe ich von unserer Küche übernommen weil ich mir da unsicher war, ansonsten sind sie ganz ähnlich wie bei uns in der Küche auch, also passt ganz gut denke ich.

Was hat dich die Werkbank jetzt ca. gekostet?

Puuuh, musstest du das fragen :D Bis jetzt hab ich mir da keine großen Gedanken gemacht, weil ich das Material seit Anfang des Jahres immer nach und nach gekauft habe wie ich es grad gebraucht habe- da fällt das nicht so auf :D. Wenn man es zusammen zählt kommt schon einiges zusammen:
- 12 paar Vollauszüge (im rechten Teil kommen auch noch 6 Schubladen) -> knapp 100€
- 27mm Multiplex(Arbeitsplatte) -> ca. 40€
- OSB (15mm für Schubladen, 18mm für Korpusse, insgesamt etwa 15 Platten) -> ca. 100€
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18.03.2018, 09:48

Dann jetzt zu einem der Mini-Projekte die ich noch zwischendurch gemacht habe.

Beim arbeiten am zentralen MFT habe ich festgestellt, dass ich irgendwie Steckdosen direkt am Tisch brauche. Ansonsten hat man immer ein Kabel über den Durchgang hängen was stört oder wo man aus Versehen ein Gerät vom Tisch reißen kann. Was mir ganz gut gefallen hätte wäre ein Steckdosenwürfel zum Aufhängen über dem Tisch wie dieser z.B.. Allerdings finde ich den Preis ziemlich lächerlich :D - wird selber gebaut.

Hier habe ich mir mal Material zusammengesucht, hatte ich alles hier. Sogar genau noch vier Stück von den alten Steckdosen die hier im Haus verbaut waren.


Zuerst habe ich die sechs Seitenteile des Würfels gesägt. Alle ringsum mit Gehrung, damit man später keine Kanten sieht.


Dann erstmal mit Klebeband zusammengeklebt um sicher zu sein dass auch alles zusammen passt.


Als nächstes habe ich dann die Löcher für die vier Steckdosen ausgesägt. Dann noch vier Unterlegteile aus weiß beschichtetem MDF...


... da ich keine originalen Blenden für die Steckdosen mehr hatte (die Blenden hätten einen sehr breiten Rand). So hätte ich normale Blenden mit flachem Rand nehmen können.


Leider hat der Plan nicht funktioniert da ich dann feststellen musste, dass eine der Steckdosen zerbrochen ist. Ich habe mich dann entschieden neue Steckdosen zu nehmen, da musste ich zwei neu kaufen und zwei hatte ich noch. So wurde aus dem 0€ Projekt ein 5€ Projekt :P


Als Griffhalterung unten habe ich mir aus einem Stück Kantholz ein Stück abgeschnitten und mit einem Forstnerbohrer ein Loch gebohrt.


Das habe ich dann noch geschliffen und am Boden angebracht.


Dann habe ich alles zusammen geleimt. Oben kamen noch Löcher für Kabel und Aufhängung rein.


Ein Stück Buche Stab als eigentlichen Griff.


Nun nur noch Verkabeln, Zusammenbauen und Oberflächenbehandlung.
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18.03.2018, 23:15

Mir gefallen die Schubladenschränke und der Power-Cube.

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26.03.2018, 23:44

So ich glaube ich muss jetzt mal ein paar Details überspringen, sonst komme ich nie zum Live-Zustand :D

Zum Aufhängen kam noch ein Haken und eine Kette dran.


So schauts innen aus, eine Zuführung und dann sternförmig mit Wago-Klemmen auf die vier Steckdosen verteilt.


Nachdem alles soweit vorbereitet war habe ich die Oberfläche noch mal insgesamt geschliffen und dann geölt.


So schaut er dann fertig aus.


Hier noch mal von weiter weg. Achso, angeschlossen ist er aktuell provisorisch an der Lampe. D.h. es gibt nur Strom wenn die Lampe an ist. Das ist aber kein Problem, denn ohne Lampe sieht man in dem Raum eh nix. Aber das werde ich bei Gelegenheit noch ändern und den Würfel an eine Dauerstromversorgung anschließen.


Dann zurück zum Schubladenschrank. Ich habe mich, nachdem ich den linken Teil eingeräumt habe, dazu entschieden auch den rechten Teil mit sechs gleich hohen Schubladen zu bestücken. So gut wie alles Zeug was verstaut werden soll passt in diese Schubladenhöhe hinein. Also erst mal alle Teile zurechtgesägt. Die nächste Lieferung Schubladenschienen kam derweil auch schon an.


Dann habe ich die Schienen eingebaut. Da wie gesagt auch hier sechs Schubladen rein kommen, konnte ich meine Schablonen wieder verwenden. Die Zeit um diese zu bauen habe ich also doppelt und dreifach wieder reingeholt.


Hier sind dann alle Schubladen zusammengebaut und eingebaut.


Griffe und Blenden dran.


Nochmal die Totalansicht vom Schrank.
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27.03.2018, 10:03

Der Schrank sieht aus wie gekauft! :thumbsup:
Wann kommt der Belastungstest für die Schubladen?

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27.03.2018, 15:49

Schöne Einhausung für den Drucker hast du da hinten. ;)

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27.03.2018, 20:36

Und das wichtigste Platz und Ablageflächen für Projekte.

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28.03.2018, 23:47

Wenn du das OSB noch dick lackierst, kannst du daraus richtig coole Zimmerschränke machen. Welche an denen man sich keine Schliffer zieht :D

https://youtu.be/_ZAyCbU3oU8

Auich die Schränke in der Werstatt solltest du noch lackieren, denn das OSB ist richtig gefährlich. Wir haben in der Firma unsere Wagenauskleidung für den Baustellentransporter auch aus OSB gebaut, die sind nicht lackiert. Da muss man höllisch aufpassen dass man beim reingreifen in ein Fach mit den Verschraubungen oder den Klemmen, Schrauben, etc. nicht mit nem Schliffer unter dem Fingernagel oder anderswo wieder rauskommt. Auch schleifen hat nichts gebracht, aus dem Holz bricht so schnell was raus, das dann, obwohl man stundenlang alles abgeschliffen hat, wieder raussteht. Man muss im Prinzip mit Handschuhen da reingreifen.

Ansonsten eine richtig geile Werstatt. Machst du auch was mit Druckluft?

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Zombie« (28.03.2018, 23:56)


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29.03.2018, 09:41

Der Schrank sieht aus wie gekauft! :thumbsup:
Wann kommt der Belastungstest für die Schubladen?

Thx. Also eine der Schubladen ist randvoll mit Schrauben in allen möglichen Größen. Ich glaube viel schwerer kanns eigentlich nicht werden. Das macht die locker mit, die max. Belastung ist 45kg. Müsste mal wiegen was so eine Schublade ohne Inhalt wiegt...

Schöne Einhausung für den Drucker hast du da hinten. ;)

Joa die passt, aber gut ist die nicht wirklich. Würde ich heute ganz anders bauen. Staubdicht ist sie jedenfalls, denn der Drucker stand während dem ganzen Umbau in der Werkstatt und ich sehe bisher keinen Staub drin. Aber das 3D Drucker Thema liegt erstmal auf Eis bis ich mit der Werkstatt so grob durch bin.

Und das wichtigste Platz und Ablageflächen für Projekte.

Jo also mittlerweile lässt es sich schon ganz gut arbeiten. Ein bisschen Stauraum brauche ich noch, aber das kommt noch.

Wenn du das OSB noch dick lackierst, kannst du daraus richtig coole Zimmerschränke machen. Welche an denen man sich keine Schliffer zieht :D
https://youtu.be/_ZAyCbU3oU8

Kann man machen, aber für mich ist das leider nix. Ich finde OSB "ganz ok" was die Optik angeht, aber weit entfernt davon dass ich mir sowas in die Wohnung stellen würde. Ich nehms eigentlich hauptsächlich wegen der Stabilität und dem Preis.

Auich die Schränke in der Werstatt solltest du noch lackieren, denn das OSB ist richtig gefährlich. Wir haben in der Firma unsere Wagenauskleidung für den Baustellentransporter auch aus OSB gebaut, die sind nicht lackiert. Da muss man höllisch aufpassen dass man beim reingreifen in ein Fach mit den Verschraubungen oder den Klemmen, Schrauben, etc. nicht mit nem Schliffer unter dem Fingernagel oder anderswo wieder rauskommt. Auch schleifen hat nichts gebracht, aus dem Holz bricht so schnell was raus, das dann, obwohl man stundenlang alles abgeschliffen hat, wieder raussteht. Man muss im Prinzip mit Handschuhen da reingreifen.

Schliffer sind das was bei uns Spreißel heißt oder? :D
Bisher sehe ich noch keinen Grund das zu lackieren. Mit dem OSB-Schrank arbeite ich im Prinzip schon seit Mitte Januar eigentlich andauernd, und bis jetzt hab ich mir da noch keinen Spreißel geholt. Den Schrank für die Systainer habe ich sogar schon über ein Jahr, auch da nicht...

Ansonsten eine richtig geile Werstatt. Machst du auch was mit Druckluft?

Thx.
Jupp wenn man ganz genau hinguckt sieht man dass am Anfang noch ein Kompressor in der Werkstatt stand, der aktuell verschwunden ist. Was ich damit gemacht habe bzw. noch mache, kommt in einem weiteren Update.
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29.03.2018, 13:11

Ich hab ja deine Werkstatt letzten Freitag live sehen dürfen. Echt sauber und gefällt mir gut.
Ich weis ja schon was noch so kommen wird und freu mich auf die nächsten Updates. :D
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29.04.2018, 16:04

Schon wieder ein Monat ohne Update, was aber nicht heißt dass nichts passiert ist. Hier mal ein paar der wichtigsten Dinge der letzten Wochen.

Für die ganzen Schubladen habe ich angefangen, mir Unterteilungen zu machen. Dafür habe ich Reststücke OSB verwendet. Leider sind die meisten angefallenen Reststück nicht hoch genug, sondern lang und schmal.


Ich bin dann einfach her gegangen und habe mir zwei schmale Streifen zusammengeleimt und dann zugeschnitten. Für die Einteilungen taugt das und ich kann ein Haufen Restholz verwenden.


Mit der Kreissäge habe ich mir Nuten eingefräst wo benötigt, und dort dünnes Sperrholz als Quer-Unterteilung hineingesteckt. Die OSB-Stücke habe ich nur vorn und hinten mit einem Tropfen Heißkleber befestigt. Hält bestens da sie auch ganz ohne Befestigung schon stramm hinein gingen. So kann ich die Unterteilung auch recht einfach mal ändern.


Dann die wichtigste Neuerung, ein Frästischeinsatz für die GTS10. Der Patrick hat mir da auf der CNC ein passendes Teil gefräst- unten eine runde Aussparung für den Fuß der Triton TRA001 Oberfräse, eine eingepasste T-Nut sowie Falze an den langen Seiten, wo 5mm Flachmaterial aus Aluminium hineinkommt, damit es sich nicht durchbiegen kann (mittlerweile glaube ich, dass das nicht nötig wäre, aber sicher ist sicher).


Das Bild ist leider unscharf. Die Befestigungslöcher für die Oberfräse sowie das Loch für die Kurbel zur Höheneinstellung haben wir bei mir von Hand gebohrt, als der Patrick bei mir war. Die Positionen waren noch nicht 100% klar für die CNC.


Hier eins der 5mm Flach-Aluminium Stücke. Ich habe alle paar cm ein Loch gebohrt und versenkt, dann an beiden Seiten der Platte je ein Stück angeschraubt. Da hat mir die senkrechte Spannmöglichkeit am Werktisch sehr dabei geholfen.


Auch an den kurzen Seiten kam Aluminium dran, so dass man die Platte in die GTS einhängen kann.


Dann musste ich nur noch die Stelle wo die T-Nut ist ausfeilen, sowie die Ecken abschneiden...


... und so lange Feilen, bis die Höhe so ist dass die Platte genau plan mit dem Rest des Tisches der GTS ist.


Passt!


Für die Befestigung der Oberfräse musste ich mir extra UNC Schrauben bestellen, da die Fräse kein metrisches Gewinde am Fuß hat. Die Löcher mussten so gesenkt werden dass nichts übersteht.


Der Arbeitstisch der GTS hängt, wenn er voll ausgezogen ist, schon 1-2mm durch. Mit der 6kg Fräse noch mehr, also habe ich mir aus passenden Kantholz-Resten diese Teile zugesägt...


... und da kam dann noch eine Gewindestange und entsprechende Beilagscheiben und Muttern hinein. So kann ich dann mit den Muttern den Tisch haargenau zum Grundkörper der Kreissäge ausrichten


Das ganze links und rechts jeweils getrennt. Nun habe ich auch keine Bedenken mehr, dass die schwere Fräse den Tisch auf Dauer verziehen könnte, wenn sie immer drin hängt.


Folgende Teile habe ich in meiner Elektrokiste noch gefunden: Eine Aufputz-Doppelsteckdose, sowie ein Kabel von einem alten Bügeleisen, wo das heiße Bügeleisen mal draufgestanden hat. Die Stelle ist aber ziemlich am Ende und kann man somit einfach abschneiden. Eine Kupplung habe ich auch noch gefunden.


Und so konnte ich dann einen dazu gekauften Sicherheitsschalter für das Ein- und Ausschalten der Fräse integrieren. Fräse und Tischkreissäge stecken in den beiden Steckdosen, und die Zuleitung ist das ehemalige Kabel vom Bügeleisen. So musste an den Maschinen selbst überhaupt nichts verändert werden, und ich kann die Fräse bequem mit dem Schalter ein und ausschalten.
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29.04.2018, 18:45

Richtig toll geworden ist er jetzt der Frästisch.
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14.05.2018, 21:39

Danke. Mittlerweile habe ich auch noch einen Absauganschlag und einen Bohrtisch gebaut, aber bevor ich das poste, kommt erst noch ein anderes Update, um einigermaßen in der zeitlichen Reihenfolge zu bleiben (in Wirklichkeit wurden ein paar der schon geposteten und noch kommenden Dinge parallel gebaut).

Hier aber jetzt mal die Erweiterung der MFT Werkbank, der Platz darunter war ja bisher noch unbenutzt. Ich habe mich dafür entschieden mein hier gebautes Systainer Regal zu demontieren, und die Systainer unter der Werkbank zu verstauen.
Dummerweise war es jetzt so dass ich beim Bau den unteren Boden bündig mit den unteren Verstrebungen gemacht hatte. Das ist aber leider nicht tief genug, um zwei Systainer hintereinander auf der schmalen Seite zu verstauen :P


Da ich nicht rumpfuschen wollte, habe ich letztendlich die untere Platte komplett durch eine neue ersetzt die tiefer ist. War insofern nicht schlimm da MDF ja nicht teuer ist, und ich die andere Platte auch noch für was anderes brauchen konnte.


Damit ich Schubladenschienen montieren kann, musste die Schmalseiten zugemacht werden. Hier habe ich mir ein paar Leisten geschnitten...


... und diese seitlich an die Beine der Werkbank geschraubt, hieran dann die Platten von innen. Auch dafür hätte übrigens die untere Platte keinen ausreichenden Überstand gehabt, also war der Austausch der unteren Platte auf jeden Fall die beste Lösung.


Oben drauf kam dann noch eine weitere MDF Platte. Um diese in Position zu bringen musste ich ein wenig Tetris spielen, da ja oben die verleimten Verstrebungen sind. Die Arbeitsplatte musste aber auf jeden Fall runter, da die obere Platte ja von oben mit den senkrechten Platten verschraubt werden muss.


Zum unten verschrauben musste ich diese etwas abenteuerliche Konstruktion machen. Hier sieht man dann auch dass ich in der Mitte noch zwei senkrechte Platten gemacht habe (auch jeweils oben und unten verschraubt), da am Tisch noch ein schmales Fach in der Mitte bleibt wenn man links und rechts je Systainer vorsieht. Für drei Stapel Systainer war es leider zu schmal.


Damit ich die Schubladenschienen anbringen kann musste ich die Seitenwände noch aufdoppeln. Dazu habe ich nur da wo die Schienen hin müssen aus Reststücken schmale Streifen geschnitten.


Dann konnten die Schienen montiert werden. Diese habe ich natürlich aus dem alten Regal übernommen.


Die alten Blenden aus OSB habe ich nicht weiter verwendet, sondern neue aus Multiplex gemacht. Das OSB hätte nicht zu der Werkbank gepasst. Da ich ja jetzt einen Frästisch habe, konnte ich diese auch einfach an den Kanten anfasen.


Auch die hinteren Halterungen für die Systainer habe ich neu gemacht, da ich so Platz sparen konnte, insgesamt fast 10cm was mehr für das Fach in der Mitte blieb. Die OSB-Grundplatte habe ich natürlich weiter verwendet, und nur entsprechend in der Breite gekürzt.


Zum Schluss dann noch ein paar Impressionen von der Werkbank mit den integrierten Systainern.






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14.05.2018, 22:10

Schaut sehr gut aus. Anscheinend hat dir meine Idee der Systainer Fixierung auf den Schubladen gefallen.
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14.05.2018, 23:05

Yepp :thumbup:
Stimmt das kam ja von dir wo es ums Thema ging wie Makpacs und auch die T-Loc Systainer rein passen. Wäre mit meinem früheren System auch gegangen, aber bei dem von dir muss die Grundplatte wirklich nur so breit sein wie der Systainer selber.
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19.05.2018, 22:03

So heute gibts mal einen Punkten Mix aus allen möglichen Dingen die in letzter Zeit so entstanden sind.

Zum einen Schonbacken für den Schraubstock, damit empfindliches Material nicht beim Einspannen beschädigt wird. Dazu habe ich einfach Reststücke Multiplex bzw. Sperrholz zusammengeleimt.


Innen drin befinden sich Neodym Magnete, damit die Backen auch am Schraubstock halten. Da habe ich mit dem Forstnerbohrer eine Vertiefung gebohrt und die Magnete mit einem Tropfen Sekundenkleber befestigt. Zur Abdeckung habe ich dann wieder ein 3mm Stück MDF drauf geklebt.


Die Backen habe ich dann noch geölt.


Andere Ansicht.


Dann habe ich noch einen Höhenmesser für den Frästisch gebaut. Vom Bau habe ich keine Fotos gemacht da das ein Schnellprojekt war. Ist aber eigentlich selbsterklärend, von einer günstigen Schieblehre alles abgeschnitten was nicht benötigt wird, aus Siebdruck die Halterung ausgeschnitten, angefast und alles zusammengeklebt. Achja, aus der Schieblehre muss man noch die Feder entfernen, damit der Schieber sich frei bewegen kann- somit fällt er immer nach unten und liegt somit immer am zu messenden Punkt an.


Hier sieht man wie man ihn am Frästisch verwendet.


Für die Kreissäge kann man ihn auch verwenden wenn man z.B. verdeckte Schnitte machen will.


Dann etwas größeres Projekt, bei dem ich leider von vielen Sachen vergessen habe Fotos zu machen- der Fräsanschlag mit Absaugung. Gibt aber sowieso jede Menge Anleitungen dazu im Internet.
Für den Kasten habe ich die vier Teile aus Multiplex auf Gehrung zugeschnitten. Das Loch für den Fräser habe ich mit einem 40mm Forstnerbohrer gebohrt und dann mit der Kreissäge aufgeschnitten. Zur Befestigung am Anschlag der GTS verwende ich Schloßschrauben. Auf dem Foto sieht man schon die Vorbereitung zur Verleimung.


Damit sich die Schrauben nicht lockern können habe ich von hinten Klötze angeschraubt in die ich vorher eine Vertiefung gebohrt habe.


Von den weiteren Schritten habe ich keine Fotos gemacht, daher hier schon das Endergebnis. An den Kasten habe ich eine Multiplexplatte geschraubt, wo natürlich vorher auch das Loch für den Fräser gebohrt wurde und eine T-Nut Schiene eingelassen wurde. Zur Absaugung habe ich ein 50mm HT Rohr verwendet.


Hier eine Ansicht von hinten wo man den Absauganschluss sieht. Vom Anschluss aus gesehen hinter dem Fräser Loch habe ich im Kasten auch eine Stück Multiplex so wie vorne und hinten eingebaut, da die Luft ja nur bis zu dem Loch gehen muss.


Hier bin ich noch nicht ganz sicher ob ich das so lasse, aber es scheint ganz gut zu klappen: An die andere Seite vom Anschlag habe ich auch eine Siebdruckplatte geschraubt. So kann ich den Fräsanschlag immer dran lassen, da so die Schrauben nicht hervorstehen.


Wer bisher gut aufgepasst hat, dem wird noch der Absauganschluss am Sägeblattschutz aufgefallen sein. Hier habe ich mit dem 3D-Drucker einen Adapter gedruckt, so dass ich auch da ein 50mm HT Rohr anschließen kann. So kann ich die Absaugung für den Frästisch und das Sägeblatt einfach umstecken.


Wo ich schon dabei war, habe ich noch einen weiteren Adapter für den hinteren Anschluss der GTS gedruckt. Dieser ist für ein HT-Rohr etwas zu dick, aber mit dem Adapter passt das nun.


Einen 50mm Saugschlauch, an dem ich vorne ein 50mm HT Rohr eingesteckt habe, kann ich nun an allen drei Anschlüssen verwenden.


Hierfür installiere ich jetzt noch HT-Rohre mit entsprechenden Abzweigen, denn den hinteren und oberen Anschluss der GTS möchte ich ja gleichzeitig nutzen. Der Schlauch ist dann immer nur das Ende der fixen Rohrführung.
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